四川德阳:走进大国重器诞生地 看“老厂房”的蝶变新生
记者来到四川德阳东方电气的一座生产车间,在这个车间,不管是地面遍布的大型装备,还是空中纵横的天车,都让人感受到这里超强的制造能力,这座厂房长400米,高33米,在建成时被称为中华第一跨。
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世界上没有两条一样的河流,水电设备也都需要定制生产,在这里看到的大多数产品都是世间仅此一件,更重要的是,这里还是众多大国重器的摇篮,溪洛渡、白鹤滩、华龙一号发电机组的重要部件都诞生于此。
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本月,这个厂房刚刚完成了建成以来最大规模的一次智能化改造。这里有行业内建成的第一个三维测量间,测量的第一件产品是一个抽水蓄能机组的底环,直径达到了6米,机械臂会对它进行全面扫描,精度达到0.03毫米,一根头发丝掉在上面也会被当作异物识别。大部件三维测量难度就在于,尺寸每长一寸,结构复杂一点,分析数据都可能成倍甚至成指数倍增长。
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这里还有一些正在排队等待测量的产品,和底环组成了导水机构的基本框架。在它们出厂之前都要经过预装配验证质量,之后再分拆发货,就连个头不算大的导叶,每根重达1.5吨,顺利安装一根需要2个小时,如果是一整套抽水蓄能机组的导水机构,总共涉及的主要零部件超100种,数量将近1000件,组装周期超过30天。
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产品造出来后,是否合格需要30天之后才知道吗?现在有了更好的办法。
这里一块屏幕上展示的是行业首创的数字装配,它是基于三维测量的实际数据,构建出真实装配效果与设计效果的比对。
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装配精度有赖于加工精度,通过持续的数字化改造,车间里的老机床手艺也越来越老练,记者在现场看到一个球阀,相当于是水电站的水龙头,一天开合可能达20次,即将接受的压力测试相当于指甲盖大小的面积承受120公斤的重量,要承受如此高强度的重量必须采用金属“硬接触”方式进行密封,这间厂房造出了世界上第一个滴水不漏的巨型球阀。
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现在画面里是葛洲坝改造项目的二号机组的水轮机转轮,也是目前世界上最大的轴流式水轮机转轮,直径达到11.3米,重达550吨,转轮体的外观是不锈钢结构,实际上它是通过3D打印的方式焊接上去的,焊接面积达到了32.7平方米,堆焊重量达3.8吨。
完成这件作品的就是行业内首个焊接机器人集群。可以看到机器人有的三三两两,分工合作,有的独当一面,它的定位精度可达0.2毫米。机器人最高7米,操作半径达到4米,能满足车间里所有部件的焊接需求。这些机器人没有固定工位,哪里需要就搬到哪里,不管严寒酷暑,依然干劲十足。
这里见证了我国大型发电装备研发制造的变迁,发车通道上又有两辆货车准备发运,曾经,这扇门的开启总会引来市民的围观和相送,如今大家已经习惯,越来越多的大国重器从这里走向山河湖海,为经济社会的发展提供能源保障。
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